陈华
(丹东轻化工研究院,辽宁丹东118002)
随着人们生活水平的日益提高,对皮革制品的需求量也日益增大。在辽阳、河南、河北等地形成了几个大规模的集制革、喷涂、皮衣加工等为一体的基地。笔者曾数次前往这些地点,在皮革涂饰中发现一些问题。鉴此,根据自身的体会并查阅了大量有
关资料,就皮革涂饰中易产生的问题及其原因,与制革厂、喷浆厂的技术人员及化料销售人员共同探讨,力争为解决这些问题尽一份微薄之力。
1 皮革涂饰方法
皮革涂饰既可增加革面的美观感,提高皮革耐用性能,修正革面缺陷,提高皮革的使用价值,又能增加皮革的花色品种,满足人们的物质文化需求。皮革涂饰因设备、条件的不同大致可分为揩、刷、淋、喷等,但最常用的方法是刷涂和喷涂。
1.1 刷涂
刷涂又称刷浆。这是最原始的涂饰方法。因刷涂具有一定的机械作用,能促进革面的润湿和涂饰剂在革面渗透,增强机械粘附,且形成的涂层较厚。此法工具简单,操作方便,但手工操作劳动强度大,功效低,不便于连续的机械化操作,涂层不够均匀,
易产生/流丝0,条纹或斑痕。刷涂工具可用软毛板刷,但刷毛不能太硬,否则易产生刷痕。还可用自制的平绒布包裹海绵,此时刷涂动作要快,以便缩短刷涂时间,浆液不能太稠或太稀,太稀易产生流浆,太稠拉不开刷,涂饰不均匀。
1.2 喷涂
喷涂又称喷浆,是目前最为普遍的涂饰方法。喷涂是利用喷枪,借助空气压缩机将浆液喷涂于革面,形成涂层,但若压力不足,雾化不好,易产生粗点或流丝。喷量要适中,防止喷花或起点,手工喷涂要注意革面均匀性。喷涂是机械化操作,具有涂饰均
,省工省料等特点。
2 涂饰剂的配制方法
配浆时,经常会发生结块、沉淀或产生细小颗粒的情况。产生这种现象除了涂饰剂及助剂方面的原因外,多是配料的条件控制不好或加料的先后顺序不当造成的。配浆的先后顺序大致如下:
2.1 颜料膏、揩光浆称量后先用适量温水化开,搅拌均匀后待用。
2.2
调节好树脂的pH值,丙烯酸树脂称量后,以氨水(工业氨水稀释5~6倍)在搅拌下缓缓加入,将pH值调至7左右;若树脂本身pH值在5.5以上,不用调pH。因为pH值调得过高,成膜速度过快,尤其刷涂时易产生小球或粗点附于革面上,结膜太慢易产生流丝。
2.3 将其它配料成分在搅拌下加入颜料膏溶液中。
2.4 在搅拌下将树脂加入以上的颜料膏溶液中,配好后最好立即使用,不可放置过久。
2.5 配方中如须用甲醛,应最后加入。
3 涂饰工艺
皮革涂饰包括涂饰剂的配制,涂饰操作及涂饰、后的干燥整理等。由于所用涂饰材料、涂饰方法、涂饰设备及革的品种不同,各厂家的涂饰工艺不尽相同,很难制定出统一的方案,只有根据实际情况,灵活掌握。
对底层涂饰总的要求是:涂层柔软,粘着力强,适当渗入革内,与革面牢固结合,具有与革面一致的延伸性和耐弯折强度;色调浓厚、均匀一致,可遮盖细微伤残的底色,熨烫后仍可保持浓厚均匀的与成革一致的颜色;具有阻止中、顶层涂饰剂中的增塑剂
及其它成分往革面渗透的能力。由于需要较好的耐弯折性和延伸性,在配方中要多用软性树脂,少用或不用中硬性树脂,不宜多加蜡类影响粘着牢固的材料及蛋白类影响延伸性的硬性材料。为了增加底层粘结牢固度,充许树脂适度渗入革内,加强机械粘附力,使涂层不易脱落。底涂操作可采用刷涂、喷涂等。
底层涂饰配方举例(羊皮服装革):
颜料膏100
酪龙25
树脂200~250
水适量
3.2 中层涂饰
中层涂饰要求较硬,耐熨烫,耐摩擦,手感好,色泽浓厚、鲜艳,均匀光亮。因此中层多用软性丙烯酸树脂或软性聚氨酯。并常混配其它助剂材料,以改善手感,提高中层硬度,使涂层光亮,耐熨烫,耐碰磕。中层涂饰通常采用喷涂的方法,要求喷涂均匀。中层涂饰配方举例(羊皮服装革):
颜料膏100
树脂250~300
酪龙25
手感剂15
水适量
值得注意的是在中层涂饰中颜料膏的用量应比底层涂饰中少。因为染料易渗入顶层,降低涂层耐干湿擦性能。还应注意气侯的影响,夏季水量应多些,而冬季水量则要少些。涂层的干燥、成膜时间不可因气侯的变化而产生变化。
3.3 顶层涂饰
顶层是涂层的最外面一层,又叫喷光亮剂或喷清光。顶层要求光亮、滑爽、手感好,具有抗水性,耐干湿擦,耐有机溶剂等性能。顶层涂饰可选用溶剂型光亮剂、水性光亮剂等,并可配以不同类型的手感剂以达到不同的效果。
光亮层是否光亮,除与使用的光亮剂有关外,还与中层的封闭性及使用的涂饰材料有关。如用丙烯酸涂饰剂进行中层涂饰后,经过熨烫,涂层封闭性好,比未经熨烫使用同一种光亮剂涂饰的涂层更光亮。中层涂饰适量加入酪龙涂层光亮度会更好。用光油作光亮剂时,要求中层具有一定的抗溶剂性,否则一些溶剂会渗入中层,影响涂层光泽。顶层涂饰配方举例(羊皮服装革):
光亮剂100
滑爽剂30
手感剂20
水适量
顶层涂饰干燥后,还要进行最后一次熨烫,以增加固定效果和皮革的平整度。熨烫要求温度稍低一点,压力要小一点,以利于顶层光亮度。一般熨烫温度为80~90e;压力为80~90kg/cm2,温度太高或压力太大易使顶层一些物料溶化向中层渗透从而降低顶层光泽度。
4 涂饰不当产生的缺陷及原因
皮革涂饰是一项细致复杂的工作,若涂饰剂的配制或涂饰操作不当,均会造成涂饰缺陷,直接影响皮革外观质量。
4.1 涂饰的庇病
涂饰庇病是指看得出的涂饰不均匀的情况。
4.1.1 刷痕
刷痕是指在被刷过的涂饰中留下的线条状花纹。产生的原因:1)毛刷太硬;2)涂饰浆液调配得太稠,难以刷开;3)涂饰时天气太干燥,水分及其它溶剂蒸发太快,未来得及充分刷匀,就已成膜。宜适当增加水量或更换毛刷。
4.1.2 麻点
麻点是指出现在革面涂层的点状花纹,主要有树脂小球、操作时滴在革面上的滴痕及气泡破灭处产生的麻点。产生原因:1)浆液过滤时滤孔太大,有粗颗粒;2)调节pH值时,所用氨水太浓,滴加氨水时局部pH太高;3)喷枪管道清洗不彻底,管道残留颗粒,当有稍大颗粒通过时,产生瞬间高压;4)表面活性剂添加过多,且浆液过浓产生气泡,破裂后产生凹点;5)浆液存放过久,产生颗粒状物;6)丙烯酸树脂调pH值偏高,在刷浆时形成树脂小球,熨烫后出现高光点。
4.1.3 滴浆
滴浆是因涂层上出现的滴点所致。产生原因1)刷浆时蘸取浆液过多,不断滴在革面,未用刷子收尽、刷开;2)喷浆时气压不足;3)喷枪年久失修或保管不当。
4.1.4 流浆
在涂层上有浆液流动的痕迹。产生原因:1)浆液刷或喷得过多;2)浆液浓度不够;3)皮革水分含量过高;4)革面僵死、对浆液浸润不良或不吃浆。
4.2 涂层熨烫后变色或不光亮
4.2.1 涂层熨烫后变色
产生原因:1)颜料或染料不耐高温;2)熨烫温度过高。
4.2.2 熨烫后不光亮
产生原因:1)熨烫温度过高或熨烫时间太长,压力太大,使上下涂层互相渗透,即光亮剂部分消失于中层中,使顶层不光亮。此时应重新净面、封底,上光轻熨;2)中层涂饰太软;3)封底不良;4)硝化纤维光亮剂放置过久,溶剂挥发太多,在水分挥发后,没有足够的溶剂使硝化棉形成连续的光亮层。
4.3 掉浆
掉浆即涂后涂层粘着不牢或脆裂而造成脱落。产生原因:1)革面僵化,涂饰剂不能渗入革内,造成粘着不牢;2)加油过多,革面油腻较重而又净面不良;3)涂层成膜剂太少,造成粉状脱落;4)以乳酪素为主的涂饰剂中甘油或硫化油加入过量,造成片状脱落;5)酪素层固定过度或涂层太硬;6)涂层不耐老化,成革贮存过久而涂层脆裂,造成脱落;7)涂层过厚;8)熨烫时压力和温度不够,加脂时矿物油太多。
4.4 散光、露底和裂浆
将革拉伸引起涂层色泽变淡的现象叫散光;如果拉伸时露出底色即为露底。用硬物(如钥匙等)由革里向外顶紧并来回移动,若涂层裂开叫裂浆。产生原因:1)革的延伸性太大,涂层不能适应,尤其是腹肷部松散、伸长率大更易产生这类缺陷;2)酪素)丙烯酸树脂涂层中,酪素比例过大,或丙烯酸树脂耐寒性差。尤其在冬季更易产生这类缺陷;3)革经过长期放置,长时间受光、热的作用,酪素或硝化纤维涂饰剂中增塑剂散失;4)涂层中着色剂的比例太少,拉伸时不足以遮盖所增大的面积,出现散光;5)着色剂颗粒太大,用量太多,易产生裂浆;6)涂层过厚,特别是光亮剂喷的过多。
4.5 涂层发粘
涂层熨烫时粘板,将粒面重叠分开时有撕裂声,甚至局部被拉掉浆,或用手摸时有明显的指纹,这些都是涂层发粘的表现。产生原因:1)涂层树脂型号不对;2)涂饰剂中增塑剂及表面活性剂的用量过多;3)涂饰后未经充分干燥;4)熨烫温度过高;5)上一层涂层未干又涂下一层。
4.6 涂层发白或出现白点
涂饰后的革面出现的白色露状小点,以手擦拭,无霜状物,且不易擦去,集中于革的局部涂层上。产生原因:1)喷溶剂型光油时,革面水分过大或空气湿度大,喷浆时枪距太远;2)用甲醛固定时,革身涂层不干,或甲醛中有白色沉淀生成;3)涂饰时革身含水
量偏高,或在涂饰后未及时干燥;4)存放过久产生的霉菌斑;5)中性盐或硬脂酸析出革面。
4.7 涂层耐干、湿擦不良
干、湿擦试验时,涂层掉色。产生原因:1)涂层中,特别是顶涂中含染料过多;2)顶层涂饰的成膜物质抗水性差,甲醛固定不够,亲水物质过多;3)涂饰剂中颜料过多或颗粒太粗;4)涂饰后干燥不及时,使染料渗入光亮层。
4.8 熨压斑痕
经熨压后,有时会出现凹凸不平现象或云状花纹。产生原因:1)树脂耐热性不良;2)熨烫前涂层干燥不够,出现/冰花0样斑痕;3)涂层受热不均;4)革的厚薄不均。 |
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